O jateamento de areia é uma tecnologia de tratamento de superfície comumente usada no processo de fundição. Ele afeta a superfície da fundição por jato de alta velocidade abrasivo para alcançar o objetivo de limpar, fortalecer ou modificar.
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As funções usuais de jateamento de areia são:
Limpe a superfície da fundição para remover impurezas como escala de óxido de superfície, areia pegajosa e areia de moldagem residual. Utilizado para o pré-tratamento do revestimento/revestimento de fundição para aumentar a rugosidade da superfície e facilitar a adesão dos revestimentos subsequentes (como pintura e eletroplicação). Modifique a aparência da superfície de fundição para obter uma textura da superfície uniforme ou efeito fosco. Reparo de solda e defeito. Limpe a área de solda para facilitar a detecção de rachaduras ou poros; Remova as impurezas da superfície antes do reparo.
Utilizado para limpar peças de paredes finas ou partes estruturais complexas de peças fundidas de precisão (como fundição de sílica sol) para evitar danos mecânicos.
Tiro jateando
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A explosão de tiro é um processo de limpeza e fortalecimento de superfície comumente usado no tratamento pós-casting. Ele afeta a superfície das peças fundidas com abrasivos de metal (como tiro de aço, areia de aço etc.) em alta velocidade para alcançar o objetivo de limpar, fortalecer ou melhorar as propriedades da superfície. A explosão de tiro é geralmente usada para:
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Cleaning Limpeza de fundição, remoção da escala de areia e óxido de moldagem. Depois que a fundição é desmolada, a camada de areia, ligante ou óxido restante na superfície pode ser rapidamente removida pela explosão de tiro. E limpeza de rebarbas e peças residuais após o corte. Fortalecimento da superfície (fortalecimento do peenário de tiro). Melhore a vida útil da fadiga das partes, aumente a resistência à corrosão do estresse e evite rachaduras na fadiga. Pré-tratamento de revestimento/revestimento de fundição. Aumente a rugosidade da superfície (valor da AR) e melhore a adesão da tinta, eletroplicação ou pulverização térmica. Reparo de solda e defeito. Limpe a área de solda para facilitar a detecção de rachaduras ou poros; Remova as impurezas da superfície antes do reparo. eliminar o estresse residual nas peças fundidas e reduzir o risco de deformação no processamento subsequente.
Moagem de vibração
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A moagem vibratória envolve a colocação de uma peça de trabalho e abrasivos (blocos de cerâmica, partículas de resina) em uma câmara vibratória. As vibrações de alta frequência criam atrito entre a peça abrasiva e a trabalho, resultando em polimento ou departamento de superfície.
Pulverização de plástico
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O revestimento de pó eletrostático é uma técnica de tratamento de superfície metálica que usa atração eletrostática para aplicar uniformemente o revestimento em pó na superfície da peça de trabalho e depois cura em altas temperaturas para formar um revestimento protetor. Processo de revestimento em pó eletrostático:
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Degolhos de pré-tratamento : Mergulhe em uma solução alcalina por 5 a 15 minutos para remover manchas de óleo. Remoção da ferrugem: decapagem ácida ou jateamento de areia mecânica para remover a camada de óxido. Fosfatando: produz um filme de fosfato cinza para melhorar a adesão e a resistência à corrosão. Spray A pulverização eletrostática usando uma pistola de pulverização dedicada, o pó é carregado em um campo eletrostático e adsorvido uniformemente à peça de trabalho. A cura de alta temperatura A peça de trabalho é aquecida em um forno de cura a 185-200 ° C por 15-20 minutos para derreter e nivelar o pó, formando um revestimento denso. Pós-tratamento Após o resfriamento, acabamentos decorativos opcionais podem ser aplicados.
Eletroforese
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O processo de revestimento eletroforético usa um campo elétrico para conduzir a migração direcional e a deposição de partículas carregadas na superfície da peça de trabalho. Com base em princípios eletroquímicos, o processo eletroforético usa um campo elétrico aplicado para causar partículas carregadas (como resinas e pigmentos) suspensas em um líquido eletroforético para migrar e depositar na superfície do eletrodo.
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Fluxograma de processo eletroforético: pré -tratamento: degrescência, remoção de ferrugem, fosfação, etc. para garantir uma superfície de peça de trabalho limpa. Deposição eletroforética: A peça de trabalho é imersa em um tanque eletroforético e uma tensão CC (normalmente 0-400V) é aplicada para o revestimento de enxágue final: o fluido do tanque é recuperado usando um sistema de ultrafiltração para controlar a condutividade. Cura: pré-assar (70-80 ° C) seguido de cura de alta temperatura (170-180 ° C/30 minutos). A cura de alta temperatura A peça de trabalho é aquecida em um forno de cura a 185-200 ° C por 15-20 minutos para derreter e nivelar o pó, formando um revestimento denso. Pós-tratamento Após o resfriamento, acabamentos decorativos opcionais podem ser aplicados.
Anodizando
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Para superar a dureza da superfície e as deficiências de resistência ao desgaste das ligas de alumínio, expandir suas aplicações e estender sua vida útil, a tecnologia de tratamento de superfície tornou -se um componente indispensável do uso de ligas de alumínio. A anodização é a tecnologia mais usada e bem -sucedida. Anodizando o alumínio e suas ligas formam um filme de óxido no produto de alumínio (o ânodo) sob a ação de uma corrente aplicada em um eletrólito adequado e condições específicas do processo.
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Rota do processo de anodização: pré -tratamento: degrescência, gravação alcalina (remoção da camada de óxido), neutralização e polimento. Anodização: A parte do alumínio serve como ânodo, é colocada em um eletrólito (como solução de ácido sulfúrico) e a corrente (DC, 12-20V) é aplicada para formar um filme de óxido poroso. Vedação: os agentes de vedação de água quente ou agentes frios selaram microporos e melhoram a resistência à corrosão. Coloração: coloração eletrolítica (penetração de sal de metal) ou adsorção de corante. A anodização pode produzir filmes de óxido (5-25μm de espessura) em cores transparentes, pretas ou douradas, preservando a textura metálica da peça e permitindo acabamentos foscos ou brilhantes. Ao mesmo tempo, propriedades como dureza, resistência ao desgaste, resistência à alta temperatura, isolamento e resistência à corrosão foram significativamente melhoradas.
